حامی سلامتی و زیبایی

دستگاه پیلوپک یکی از انواع ماشین آلات بسته بندی می باشد که مناسب برای بسته بندی (مواد اولیه پلاستیک) یک نفره (تک عددی) معروف به بسته بندی بالشی یا بسته بندی افقی می باشد. دستگاه پیلو پک مناسب برای محصولاتی است که قابلیت چیده شدن به صورت دستی را دارند و حتما باید حالت جامد داشته باشند. مانند انواع کیک، کلوچه، بیسکوئیت، لواشک پذیرایی، قطعات خودرو، پک های هواپیمایی و رستورانی، نان، ساندویچ آماده، پد استریل، فرآورده های گوشتی، دستکش، تجهیزات پزشکی، لوازم تحریر، قند حبه ای، نان پیتزا، ماکارونی، لازانیا، شکلات، لواشک، صابون و غیره می باشد. دستگاه پیلوپک در کارگاه ها با سطح تولید کم و متوسط و کارخانه ها با سطح تولید بسیار بالا می تواند مورد استفاده قرار گیرد. این دستگاه دارای نوار نقاله برای حمل مواد مورد بسته بندی به سیستم دوخت و برش دستگاه می باشد. همچنین دستگاه مجهز به سیستم فک های گردان دوخت و برش می باشد. برای بسته بندی محصولات بزرگ مثل نان بهتر است سیستم فک های دوخت و برش دستگاه پنوماتیکی باشد. دوخت در دستگاه پیلوپک به صورت سه طرف دوخت می باشد.

امروزه به دلیل محدودیت ها در مصرف آب و خشکسالی که در بعضی مناطق وجود دارد، باعث شده است تا بسیاری از کشاورزان برای آبیاری زمین های کشاورزی خود به آبیاری قطره ای و بارانی توجه کنند. لوله دریپردار با طراحی ویژه، استفاده از این نوع لوله ها را در هر نوع شرایط آب و هوایی امکان پذیر کرده است.

Rotational Molding قالب‌گیری دورانی یا چرخشی برای تولید قطعات پلاستیکی تو خالی کاربرد بسیار وسیعی دارد. قالبهای نسبتا ارزان نسبت به روشهای رقیب مانند قالبگیری تزریقی و قالب‌گیری دمشی (Blow Molding) خصوص در حجمهای بیش از ۲۰۰۰ لیتر عملا این تکنیک را در تولید قطعات پلاستیکی تو خالی بی رقیب ساخته است. لازم به ذکر است بیشترین محصولاتی که با روش قالب گیری دورانی تولید می شوند انواع مخازن برای ذخیره سازی مایعاتی مانند آب می باشد.
در این روش مقادیر مشخصی پلاستیک مخصوص این کار به صورت پودر داخل قالب ریخته می شود. قالب داخل کوره ضمن حرارت دیدن چرخانده می شود تا آرام آرام پودر ذوب شده و به دیواره قالب بچسبد. در ادامه قالب از کوره خارج شده و حین چرخش خنک می گردد تا پلاستیک (پلی‌اتیلن ۰۱۹۰) درون قالب که به دیوار چسبیده و یک لایه را بر سطح آن قالب ایجاد کرده به آرامی سرد شود تا محصول با حفظ شکل خود از قالب خارج شود. لازم به ذکر است انواع پلاستیک گرمانرم مانند پلی‌اتیلن گرید ۳۸۴۰ برای روش قالب گیری دورانی استفاده می شود.

در قالبگیری دورانی از چه موادی استفاده می شود؟

پلی‌اتیلن حدود نود درصد مواد اولیه مورد نیاز در قالب‌گیری دورانی را شامل می‌شود. برای ذخیره بهداشتی آب شرب حتمی می بایست از پلی‌اتیلن ۳۸۴۰ دارای گرید بهداشتی و یا اصطلاحا FOODGRADE استفاده شود. استفاده از مواد دسته اول و فودگرید علاوه بر بحث بهداشتی بودن منجر به مقاومت مکانیکی بسیار بیشتری می گردد. به این ترتیب محصولات عمر به مراتب بیشتری دارند.
به دلیل عدم وجود فشار، قالب‌ها معمولاً دیواره‌های نازک دارند و به همین دلیل هزینه تولید آن‌ها نسبتاًپایین است.

معایب روش تولید دورانی

زمان تولید بالا، امکان انتخاب محدود مواد مورد استفاده، هزینه بالای مواد به دلیل استفاده از افزودنی‌های خاص، همچنین استفاده از مادهٔ پودر شده و مشکل بودن قالب‌گیری بعضی از شکل‌ها.
هر روشی با دارا بودن انواع مزیت ها، معایبی هم دارد و در روش دورانی هم زمان تولید بالا، امکان انتخاب محدود مواد مورد استفاده، هزینه بالای مواد به دلیل استفاده از افزودنی‌های خاص، همچنین استفاده از مادهٔ پودر شده و مشکل بودن قالب‌گیری در بعضی از شکل‌ها کار با این روش را سخت نموده است.

فرایند قالب گیری دورانی شامل ۴ مرحله اصلی می باشد:

• مرحله اول (Charging) که به مرحله پرکردن قالب نیز معروف است.مواد اولیه پودرشده به درون قالب هایی با درجه حرارت بالا که توسط دو صفحه عمود برهم می چرخند ریخته می شوند.
• مرحله دوم (Heating):مرحله حرارت دهی وگرما دهی می باشد که پس از بسته شدن قالب ماشین کار می کند وقالب حول دو محور عمود برهم می چرخد.جهت گرم کردن قالب از کوره های گردش هوای داغ استفاده می شود،گرمای کوره به پلیمر انتقال می یابد وپلیمر یا مواداولیه در سطوح قالب داغ،ذوب می شود وبه دیواره داخلی قالب می چسبد این فرایند تا زمانی که تمام مواد ذوب شود ادامه می یابد.
  سرعت چرخش قالب حول دو محور نسبتا ارام است،اگرچه می توان با سرعت نیز این فرایند را انجام داد اما به دلیل پیچیدگی شکل قطعات وقالب های بزرگ معمولا بهتر است که اهسته انجام گیرد.

• مرحله سوم (cooling) مرحله سردکردن یا همان خنک کاری در این مرحله قالب در حال چرخش وارد ایستگاه خنک کاری می شود وبا سرد کردن قالب به وسیله پاشش اب یا جریان هوا پلیمر درون قالب سرد می شود وقطعه نهایی شکل می گیرد. توجه نمایید که خنک کاری اهسته بااستفاده از جریان هوا باعث افزایش استحکام وسختی وکاهش مقاومت ضربه می شود.و خنک کاری سریع یا روش پاشش اب منجر به چقرمگی بیشتر وسختی کمترمحصول نهایی می شود.

مرحله چهارم،(Demolding) مرحله اخر که مرحله تخلیه محصول است.

پارامترهای مهم در قالب گیری دورانی

پارامترهایی از قبیل دما ،زمان ،روش وسرعت سردکردن،سرعت چرخش قالب،نسبت سرعت محورهای چرخش در قالب گیری دورانی مهم است وتاثیر بسزایی بر کیفیت قطعه نهایی می گذراند.به طور مثال گرمایش بیش از حد باعث تخریب ساختار پلیمر شده وباعث می شود محصول مقاومت پایینی در برابر ضربه داشته باشد وباعث رنگ گرفتگی وشکست سریع تر قطعه می شود وعمر مفید قطعه کم می شود.به هنگام طراحی محصولات تولید شده از طریق این فرایند تولیدکنندگان به مشخصات مورد نیاز محصول توجه می کنند،این مشخصات شامل مقاومت،مقاومت حرارتی ،انعطاف پذیری،رنگ دلخواه مشتری،ونوع مواد بکاررفته می باشد.

مزایای قالب گیری دورانی

فرآیند قالب گیری دورانی محصولات پلیمری ،نسبت به سایرروش های قالب گیری مزایایی دارد،که مهم ترین ان کم هزینه ومقرون به صرفه بودن ان است.در ادامه به سایر مزایا این فرایند اشاره میکنیم:

۱-راه حل عالی برای تولید قطعات پلاستیک توخالی
۲-به صرفه بودن از لحاظ اقتصادی
۳-کمتر بودن هزینه های مربوط به تجهیزات وراه اندازی ان نسبت به قالب گیری دمشی
۴-قابلیت بالا در خارج نمودن قطعه از قالب
۵-قابلیت تولید قطعات سه لایه وقطعات دوجداره با استحکام بالا
۶-کمتر بودن میزان ضایعات پلاستیک در نتیجه اسیب کمتری به محیط زیست وارد می شود
۷-زمان ساخت قالب نسبتا کوتاه است
۸-مقاومت ضربه ومقاومت شیمیایی بالاتر
۹-کوتاه ترشدن زمان چرخه تولید
۱۰-امکان تعویض سریع قالب در کوتاه ترین زمان
۱۱-استفاده مجدد از قطعات تولید شده پس از مصرف
۱۲-تحت فشار نبودن ماده در این روش

معایب قالب گیری دورانی

فرایند چرخشی مانند سایر فرایند علاوه بر اینکه مزایایی دارد،معایب ومحدودیت هایی نیز دارند از جمله:

۱-زمان تولید طولانی
۲-برای تولید تعداد زیادی از قطعات کوچک تر مناسب نیست
۳-در انتخاب مواد محدودیت داریم
۴-هزینه مواد نسبتا زیاداست
۵-برامدگی وریپ ها به اسانی قالب گیری نمی شوند
۶-حالت فیزیکی مواد باید مایع وبه صورت پودر های ریز باشد

کاربرد فرایند قالب گیری دورانی

فرایند قالب گیری چرخشی علاوه بر تولید مخازن پلاستیکی درطیف گسترده ای از صنایع نیز به کار می رود،از جمله ساخت وساز جاده،کشاورزی،لوله کشی،کالاهای ورزشی،مواد بسته بندی،خودروسازی،داروسازی،سوخت وروغن،اسباب بازی
مخازن ذخیره سازی،علایم هشداردهنده پلی اتیلن،گلدان ومحصولات دکوراتیو،تجهیزات دریایی از جمله بویه شناور،اسکله دریایی محصولاتی هست که به روش دورانی تولید میشوند.محصولات تولید شده به این روش در برابر فشارهای محیطی مقاومت نسبتا بالایی دارند.

مواد اولیه برای فرایند قالب گیری دورانی

از مواد اولیه به کار رفته در فرایند تولید چرخشی،می توان به پلی‌اتیلن۳۸۴۰، پلی‌اتیلن متقاطع، پلی‌اتیلن گرید ۵۲۵۱۸ با چگالی بالا،پلی وینیل کلرید اشاره کرد،که پلی اتیلن از پرکاربردترین ومعروف ترین ان می باشد.پلی اتیلن سنتز شیمیایی اتیلن است که معمولا از ترکیب نفت خام وگازهای طبیعی به وجود می اید واز خانواده گرم نرم ها می باشند. محصولات پلیمری ساخته شده از پلی‌اتیلن به دلیل مقاومت بالا در برابرضربه وسختی واستحکام وانعطاف پذیری ومقاوم در برابر اصطحکاک پلی‌اتیلن طول عمر بیشتری دارند.

تاریخچه قالب گیری دورانی

اولین فرایند قالب گیری چرخشی در سال۱۸۵۵توسط یک فرد انگلیسی به نام جی.ار.پیترز اختراع شد،پیترز به دنبال یافتن راهی برای ساخت توپ های توپخانه وسایرکشتی ها بود،از مهم ترین مزیت های این اختراع دستیابی به ضخامت ودانسیته یکنواخت تر می باشد.اگرچه اختراع پیترز جدید ونواور بود اما مهندسین تا اواخر قرن۲۰ ام هیچ استفاده ای نکردند،تااینکه در سال۱۹۰۵یک فرد امریکایی بنام اف.ای.ولک ،به تولید اشکال توخالی پی برد، وتا پایان جنگ جهانی دوم اختراعات زیادی در صنعت قالب گیری دورانی رخ داد.پلی اتیلن با دانسیته پایین ومتوسط در اواسط دهه ۱۹۴۰به بازار واردشده ومنجر به تغییرات جدی در قالب گیری دورانی گردید.

ورق پلی‌اتیلن یکی از محصولات پر کاربرد که مشتق شده از پلیمر پلی‌اتیلن است. پلی‌اتیلن نخستین بار از حرارت دادن دی آزومتان در آزمایشگاه بدست آمد. که این محصول مانند موم سفید رنگی است که قابلیت شکل‌پذیری و قالب گیری دارد. پس از آن که تقاضای تولید پلی‌اتیلن در مقیاس صنعتی در بازار به وجود آمد. این پلیمر با استفاده پلیمریزاسیون گاز بی رنگ اتیلن وارد چرخه صنعت شد. از پلی‌اتیلن بیشتر برای ساخت وسایل و تجهیزات پلاستیکی استفاده می شود. در واقع این پلیمر شکل‌پذیر در بسیاری از محصولات پلاستیکی که در زندگی و صنعت از آن استفاده می کنیم. لازم است بدانید که پلی‌اتیلن را به صورت خالص در فرایند های شیمیایی بکار نمی برند.

ضخامت ورق پلی‌اتیلن PE با توجه به نوع آن متفاوت می باشد. ورق سبک بسیار نازک با ضخامت ۸۶ میکرون برای مصارفی نظیر محافظ در مقابل نقاشی و سم پاشی و پوشش گرد و غبار کاربرد دارد. ورق‌های پلی‌اتیلن متوسط با ضخامت ۱۲۵ میکرون برای مصارف عمومی و ورق های سنگین با ضخامت ۲۵۰ میکرون برای محافظ های قدرتمندتر استفاده می‌شود.

مزایای پلی اتیلن

• چگالی کمتر نسبت به آب
• قابلیت تولید در ابعاد متفاوت
• تحمل حرارتی بالای 130 درجه سانتی گراد
• مقاومت شیمیایی بالا
• مقاوم در برابر خوردگی
• شفافیت قابل قبول ورق
• قابلیت فرایند پذیری
• انعطاف پذیری در دمای خیلی پایین
• قیمت مقرون به صرفه

کاربرد ورق پلی‌اتیلن

همانگونه که گفته شد پلی‌اتیلن با دانسیته های مختلف تولید می شود. به این شکل که ورق پلی‌اتیلن را به صورت سبک و سنگین می شناسند که هر کدارم دارای خواص و کاربرد مخصوص به خود هستند. وسایل نگهداری غذا و یا بسیاری از انواع لوازم آشپزی می توانند با استفاده از ورق پلی‌اتیلن تولید شوند. این ورق ها دارای پایداری شیمیایی و مقاومت بالایی هستند و بنابراین می توانند در تولید واشرها و درزگیرها در صنایع خودروسازی و صنایع مرتبط به کار روند.

انواع کیسه‌های پلاستیکی و فیلم های پوشش دهنده از این نوع ورق تولید شده است که دارای گریدهای مقاومتی مختلفی می باشند. از این محصول می توان در تولید مخازن و تانکرهای نگهداری آب و تولید وسایل و تجهیزات پزشکی بهره گرفت. آب شربی که در مخازن و محفظه های تولید شده از ورق پلی‌اتیلن نگهداری می شود هیچ گونه تغییر در رنگ و بو نخواهد داشت. این محصول به عنوان مصالح پیش ساخته و نیمه آماده در بسیاری از صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. از این ورق‌های نیمه آماده برای ساخت مصالح و سازه های پیشرفته تر استفاده می شود.

کارتن پلاست چیست؟

کارتن پلاست از جنس پلی‌پروپلین PPMR230 می باشد و به روش اکستروژن تولید می‌شود. این ورق‌ها شامل دو ورقه مسطح خارجی است که توسط صفحات باریک عمودی به صورت موازی به یکدیگر متصل می شوند.

کارتن پلاست مانند کارتن های مقوایی دایکات می شود و عملیات چاپ به روش سیلک اسکرین بر روی آن انجام می پذیرد. از دیگر ویژگی‌های کارتن پلاست ضریب مقاومت بالا در برابر عوامل فیزیکی و شیمیایی است. نام های رایج تجاری دیگر آن ورق کارتن پلاست، شیت پلاست، پلاست شیت، پلاست پک، هالوپروفیل شیت، کروگیت پلاست شیت می باشد.

ویژگی‌های کارتن پلاست

• در برابر ضربات احتمالی مقاومت دارد.
• در برابر رطوبت پایداری دارد، انعطاف پذیر می باشد و بدون بو است.
• سبک و در مقابل تغییر شکل مقاوم است.
• قابل شستشو است و مواد اولیه آن کاملا بهداشتی می باشد.
• به راحتی می توان روی آن عملیات چاپ انجام داد.

معایب کارتن پلاست

1-امکان ساییده شدن

2-امکان رد شدن نور از خودش را دارد

3-در صورت نبود عایق یووی در فرایند تولید کارتن پلاست باعث می شود طول عمر پایین تری داشته باشد و در برابر آفتاب و اشعه های آن از مقاومت پایین تری برخوردار باشد.

کارتن پلاست به دلیل خاصیت ضد آب بودن باعث شده در قالب گیری بتن ها جهت سهولت در کار و عدم جذب آب بتن و همچنین داشتن مقاومت بالا در برابر مواد اسیدی از اهمیت ویژه ای برخوردار باشد.برخی از موارد استفاده از کارتن پلاست در صنعت ساخت و ساز عبارتند از: استفاده از کارتن پلاست در ساخت گنبد،ساخت انواع کف پوش ها،ساخت انواع سقف های کاذب،کارتن پلاست به منظور ساخت سایه بان ،پارتیشن بندی،بستر کشت گلخانه ای و ... .

یکی از محصولات کاربردی که از پلی‌اتیلن مشتق شده است ورق‌های پلی‌اتیلن می‌باشد. از حرارت دادن دی آزومتان در آزمایشگاه برای اولین بار پلی اتیلن به وجود آمد. ترکیب به دست آمده مانند موم سفید رنگی بود که قابلیت مهم آن شکل‌پذیری و قالب‌گیری بود. با گذشت زمان نیاز به تولید پلی‌اتیلن در مقیاس صنعتی به وجود آمد. به همین خاطر با استفاده از پلیمریزاسیون گاز بی رنگ اتیلن، پلی‌اتیلن در مقیاس صنعتی تولید شد.

پس از تولید این پلیمر در مقیاس صنعتی، محصولات و قالب‌گیری‌های متعددی که در صنایع مختلف و زندگی روزمره ما کاربرد فراوان دارند از آن به وجود آمد. پلی‌اتیلن یک گرمانرم است. چون این پلیمر پس از رسیدن به نقطه ذوب خود تغییر سکا داده و به مایع تبدیل می‌شود. این گرمانرم با رسیدن به نقطه انجاد خود بازهم تغییر شکل داده و به حالت جامد باز می‌گردد.

از پلی‌اتیلن در صنایع ساخت وسایل و تجهیزات پلاستیکی بیشترین استفاده می‌شود. در واقع این پلیمر به عنوان ماده اولیه اساسی در بسیاری از صنایع تولید محصولات پلاستیکی استفاده می‌شود. پلی‌اتیلن به صورت خالص در فرایندهای شیمیایی به کار نمی‌رود.

روش پلیمریزاسیون پلی‌اتیلن به گونه‌ای است که با کنترل کردن یک سری از شاخص‌ها و فاکتورها در طول انجام این فرآیند می‌توان انواع مختلفی از آن را تولید کرد. هر کدام از انواع پلی‌اتیلن تولید شده با توجه به ویژگی‌های خود در صنایع مختلفی کاربرد دارند. فاکتورهایی که در پلیمریزاسیون قبال کنترل هستند شامل موارد زیر هستند:

• چگالی
• شاخص جریان مذاب (MFI)
• درجه شاخه‌ای و شبکه‌ای شدن
• وزن مولکولی
• میزان توزیع وزن مولکولی

مهم‌ترین شاخص در تولید محصولات مختلف پلی‌اتیلن، جرم مولکولی و دانسیته (چگالی) است. این معیار انواع مختلف آن را پدید می‌آورد.

انواع پلی‌اتیلن چیست؟

با استفاده از روش پلیمریزاسیون می‌توان دانسیته (چگالی) و وزن مولکولی مواد پلی‌اتیلن را کنترل کرد. این مواد از این نظر در چند نوع تقسیم‌بندی می‌شوند:

• پلی‌اتیلن سنگین (HDPE)-EX5
• پلی‌اتیلن سبک (LDPE)-پلی‌اتیلن ۰۲۰
• پلی‌اتیلن متوسط (MDPE)-پلی‌اتیلن ۱۹۰
• پلی‌اتیلن سبک خطی (LLDPE)
• پلی‌اتیلن ۲۰۹ امیرکبیر
• ورق پلی‌اتیلن و…

تفاوت این محصولات تنها در چگالی و وزن مولکولی آن‌هاست که باعث شده است برای کاربرد در صنایع مختلف مناسب باشند.

این تفاوت در چگالی و وزن مولکولی در ساختار مواد پلی‌اتیلن باعث می‌شود که استحکام آن‌ها با یکدیگر متفاوت باشد و هر نوع از این مواد در صنایع مختلفی استفاده شوند. به عنوان مثال هرچقدر چگالی پلی‌اتیلن، وزن مولکولی و توزیع وزن مولکولی آن بیشتر باشد از استحکام بیشتری نسبت به سایر انواع این مواد برخوردار است.

ورق پلی‌اتیلن به لحاظ ماهیت شیمیایی یک رزین گرمانرم بلوری و غیر قطبی است. از ورق پلی‌اتیلن معمولا در صنایع مختلف به عنوان مصالح پیش ساخته و نیمه آماده استفاده قرار می‌شود. در واقع از این ورق‌های پلی اتیلن نیمه آماده برای ساخت مصالح و سازه‎های پیشرفته استفاده می‌کنند. این ورق‌ها در سایزها و اندازه‌های مختلف تولید می‌شوند. برای اتصال آن‌ها به یکدیگر از دستگاه‌های جوش مخصوص استفاده می‌شود. همچنین این ورق‌ها بر اساس نوع کاربرد خود دارای ضخامت‌های مختلفی هستند که از 3 تا 30 میلیمتر متغیر است.

مزایای ورق پلی‌اتیلن در صنایع

ورق‌های پلی‌اتیلن کاربرد وسیعی در صنایع مختلف دارند. این امر به علت مزایای فراوانی است که این ورق‌ها دارند. از مزایای ورق پلی‌اتیلن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد.

• مقاومت بسیار بالای ورق پلی‌‌اتیلن در برابر گرما و سرما
• برخورداری از خاصیت ضربه گیری
• مقاومت بالا در برابر خودرگی توسط اسیدها و بازها و سایر مواد شیمیایی
• مقاومت زیاد در برابر اثرات خورندگی آب، هوا و مواد شیمیایی مختلف
• برخورداری از خاصیت ضد پیری
• امکان استفاده به عنوان عایق جریان الکتریسیته به دلیل عدم قابلیت رسانایی و هدایت جریان الکتریکی

تمامی ویژگی‌های ذکر شده برای ورق‌های پلی‌اتیلن باعث شده است که از این ماده به عنوان مواد اولیه در طیف وسیعی از صنایع مختلف استفاده شود.

معایب ورق پلی‌اتیلن در صنایع

با تمام مزایا و ویژگی‌های مثبتی که از ورق پلی‌اتیلن ذکر شده اما قطعا این ماده از معایبی نیز برخوردار است. مهم‌ترین و تنها ایراد ورق‌های پلی‌اتیلن مقاومت پایین در برابر مواجه با دما و حرارت بالاتر از ۸۰ درجه سانتیگراد است. نزدیک شدن این ماده به محدوده دمایی 85 تا 90 درجه سانتیگراد، باعث تغییر شکل و نزدیک شدن آن به فرم مایع می‌شود.

قرار گرفتن ورق‌های پلی‌اتیلن در این محدوده دمایی بر یکی دیگر از مزایای آن که مقاومت در برابر مواد شیمیایی و خورنده است تأثیر گذاشته است. این باعث می‌شود که مقاومت آن در برابر خورندگی و مواد شیمیایی کاهش پیدا کند. به طور کلی مزایای این نوع ورق‌ها نسبت به معایب آن بسیار بیشتر است. در واقع در صورت وجود نداشتن پلاستیک‌ها، بسیاری از صنایع به پیشرفتی که امروزه به آن دست یافته‌اند، نمی‌رسیدند. بسیاری از صنایع که در حال حاضر فعال بوده و در حال سوددهی هستند تمام پیشرفت خود را مدیوت پلاستیک هستند که یکی از مؤثرترین این نوع پلاستیک‌ها ورق‌های پلی‌اتیلن هستند.

کاربرد ورق‌های پلی‌اتیلن

همانطور که اشاره شد یکی از فاکتورهایی که با کنترل آن انواع پلی‌اتیلن تولید می‌شود دانسیته یا چگالی آن است. ورق پلی‌اتیلن نیز مانند سایر انواع پلی‌اتیلن به دو نوع ورق پلی‌اتیلن سبک و سنگین شناخته می‌شوند. هر کدام از این انواع ورق‌ها دارای خواص و ویژگی‌های خاصی هستند که باعث می‌شود در صنایع خاصی قابل استفاده باشند.

کاربرد ورق‌های پلی‌اتیلن در صنایع مختلف متفاوت است. این ورق‌ها یا به صورت مستقیم در ساخت وسایل مختلف به کار گرفته می‌شود و یا به عنوان فیلم و پوشش برای پوشش‌دهی سایر وسایل و تجهیزات مورد استفاده قرار می‌گیرد.

به علت پایداری شیمیایی زیاد و مقاومت بالای ورق‌های پلی‌اتیلن، از آن برای تولید انواع واشرها و درزگیرها به خصوص در صنایع خودروسازی و سایر صنایع مرتبط استفاده می‌شود.

بسیاری از وسایل نگهداری مواد غذایی و آشامیدنی و حتی لوازم آشپزی که به صورت روزمره مورد استفاده قرار می‌گیرد به علت مقاومت بالا با استفاده از این ورق‌ها تولید می‌شوند.

به علت درجه مقاومتی مختلفی که ورق‌های پلی‌اتیلن از آن برخوردار هستند، از این ورق‌ها در تولید انواع کیسه‌های پلاستیکی و فیلم‌های پوشش دهنده که برای سایر تجهیزات به کار می‌رود، استفاده می‌شود. چون این ورق‌ها در بازه دمایی 50 درجه سانتیگراد زیر صفر تا دمای 60 درجه سانتیگراد بالای صفر از مقاومت بسیار بالایی برخوردار هستند. در بالاتر از 60 درجه نیز به نقطه ذوب خود نزدیک می‌شوند.

به خاطر همین مقاومت بالای این ورق‌ها در بسیاری از سازه‌ها برای کم کردن ورن کلی سازه به جای استفاده از فلزات از ورق‌های پلی‌اتیلن استفاده می‌شود که همزمان باعث افزایش ایمنی سازه نیز می‌شود.

در بسیاری از محیط‌ها به علت وجود خاصیت خورندگی و نمکی بسیاری از مواد و محصولات مقاوم نبوده و قبال نگهداری در این شرایط نیستند. اما در این حالت بدون کوچک‌ترین نگرانی می‌توان از ورق‌های پلی‌اتیلن استفاده کرد.

این ورق‌ها به علت سمیت و خطر آلودگی زیست محیطی کمی که دارند مود تأیید سازمان‌های بین‌المللی از جمله سازمان جهانی بهداشت هستند. به همین خاطر از آن‌ها برای تولید مخازن و تانکرهای نگهداری و حمل و نقل آب آشامیدنی و همچنین در تولید وسایل و تجهیرات پزشکی استفاده می‌شود. در صورت نگهداری و ذخیره آب آشامیدنی در تانکرها و مخزن‌های ساخته شده با ورق‌های پلی‌اتیلن هیچگونه تغییر رنگ، بو و مزه در آب رخ نخواهد داد.

قالب‌گیری یکی از روش‌­های شکل‌دهی پلاستیک­، پلی‌اتلین 3840 هاست که حدود 2500 شرکت در سراسر جهان از آن استفاده می‌‌کنند. این قالب‌گیری در اواخر دهه 1950 میلادی و با قالب‌گیری پی‌­وی‌سی مایع آغاز شد و در ادامه، حجم مصرف پلی­‌اتیلن بیشتر شد که تا به امروز پرمصرف‌ترین پلیمر این صنعت است. با وجود سهم نسبتاً کم آن در بازار پلاستیک­‌ها، رشد آن از میانگین صنایع مشابه بالاتر است. انعطاف‌­پذیری در طراحی و حجم محصولات که از مخازن ذخیره‌­سازی ساده تا قطعات پیچیده­ با کاربردهایی در صنایع خودروسازی، پزشکی و هوافضا را در بر می‌‌گیرد، سبب توجه روزافزون به این روش شکل‌دهی آن است؛ به­ طوری که روش فرآیند برای شکل­‌دهی حباب پیپت با کاربری پزشکی دقیقاً مشابه با شکل­‌دهی قایق‌­های بزرگ هفت متری است. به­ دلیل این مزایا، اقبال مهندسان و طراحان برای تولید قطعات پیچیده مانند مخازن سوخت و مجراهای مربوط به هواپیما روز به روز بیشتر شده است. همچنین توجه روزافزون به این فرآیند شکل‌دهی، نظر تأمین‌کنندگان مواد اولیه را نیز جلب کرده که در توسعه هرچه بیشتر این صنعت نقش مؤثری دارند.
سادگی ظاهری فرآیند قالب‌گیری دورانی سبب شده که بعضی صرفاً به آن نگاهی فنی داشته باشند و از جنبه‌های علمی­‌تر آن غافل شوند. با این حال، ساخت قطعات پیچیده‌­تر و با خواص بهتر و همچنین کوتاه‌­تر کردن زمان چرخه­ تولید برای افزایش بهره‌وری نیازمند توجه ویژه و علمی‌­تر به این صنعت است. در پشت ظاهر ساده­، مراحل قالب‌گیری دورانی بر هم­ کنش‌­های پیچیده انتقال حرارت و توزیع مواد که در حین فرآیند درون قالب اتفاق می­‌افتد، پنهان شده است. تا همین اواخر، اطلاعات ما در مورد اتفاقات درون قالب بعد از ورود به کوره، ذوب شدن پودر و متعاقباً خنک شدنش به منظور تشکیل قطعه محدود می­‌شد. اما امروزه، اندازه‌گیری دمای درون قالب حین چرخه، اسکن پیوسته­ سطح قالب به منظور خواندن دما و حتی قرار دادن یک دوربین درون قالب به منظور رصد کردن تشکیل قطعه امکان‌پذیر شده است. قالب‌گیری دورانی از آن جهت که تمامی مراحل گرمادهی، شکل‌­گیری و خنک­‌کاری قطعه، درون قالب و بدون استفاده از فشار انجام می‌­شود­­، در میان روش‌­های شکل­‌دهی پلاستیک­‌ها منحصربه‌فرد است.

محصولات تولید شده با روش قالب‌گیری دورانی بازه گسترده‌­ای دارند که می‌­توان به موارد زیر اشاره کرد:

• کشاورزی (مخازن ذخیره­‌سازی، مخازن سم‌پاش)
• خودروسازی (پنل­‌های داخلی، مخازن سوخت، سامانه‌های ورودی هوا)
• ساختمان‌سازی و راه‌سازی (مخازن آب، سپتیک تانک، موانع ترافیکی)
• لوازم خانگی (قطعات جاروبرقی، میز و صندلی)
• صنعتی (مخازن مواد شیمیایی، محفظه‌ها، قطعات کنترل آلودگی و خوردگی)
• باغبانی (حفاظ و مخزن سوخت ماشین چمن­‌زنی)
• صنایع دریایی (سکوهای شناور، بویه­‌ها، مخازن سوخت)

از مهم‌ترین مزایای این صنعت در حوزه طراحی است. با یک طراحی مناسب می‌توان قطعه‌ای را که با استفاده از فرآیند‌های دیگر باید با تولید و مونتاژ چندین قطعه ساخته شود، به صورت یک تکه و با هزینه بسیار کمتر تولید نمود.
محصولات تولید شده با استفاده از این فرآیند به صورت ذاتی دارای خواصی مانند همگن بودن ضخامت دیواره‌ها و استحکام زیاد گوشه‌ها هستند. ضمناً، جهت افزایش استحکام می‌توان از شیارهایی در طراحی محصول استفاده نمود. یکی دیگر از محاسن مهم این صنعت امکان اضافه نمودن قطعاتی نظیر رزوه‌های فلزی، لوله‌ها و سازه‌ها و حتی قطعات پلاستیکی با رنگ متفاوت از محصول به قالب پیش از آغاز فرآیند تولید است. این قطعات در پایان فرآیند تولید اجزا اصلی و سازنده محصول را تشکیل خواهند داد.

فرآیند قالب‌گیری دورانی یکی از فرآیندهای شکل‌دهی پلاستیک‌هاست که در دمای بالا، فشار پایین و به صورت قالب باز جهت تولید قطعات توخالی، یکپارچه و بدون تنش‌های پسماند به‌کار می‌رود. در این فرایند با حداقل هزینه، اشکال بسیار پیچیده با کمترین میزان ضایعات تولید می‌شوند. قالب‌گیری چرخشی در فشار اتمسفر انجام می‌شود و به جای استفاده از ذوب کردن و تزریق مواد به داخل قالب، مواد در داخل قالب ذوب می‌شوند. در این فرآیند برای انتقال حرارت مناسب در قالب معمولاً از ماده قالب‌گیری شونده پودری استفاده می‌گردد.

عوامل تأثیرگذار در این فرآیند عبارت هستند از : دما، زمان قالب‌گیری، روش و سرعت سرد کردن، سرعت چرخش قالب و نسبت سرعت محورهای چرخش.

یکی از ویژگی‌های مخازن پلی‌اتیلن و پلاستیکی عمر و دوام بالای آنها است و می‌توانند سال‌های سال بدون هیچ‌گونه مشکلی مورد استفاده قرار گیرند. اما در مواقعی به دلیل عدم نصب مناسب (ناصافی و تراز نبودن محل نصب)، عدم توجه به چگالی و سازگاری پلی‌اتیلن با ماده ذخیره شده و یا حوادث غیر مترقبه مثل ضربه و یا قرارگیری در کنار حرارت بسیار بالا، مخازن پلی‌اتیلن و پلاستیکی دچار شکستگی و پارگی می‌شوند. در این مقاله روش تعمیر شکستگی و پارگی این مخازن را توضیح خواهیم داد.

برخی از شکستگی‌های مخازن پلی‌اتیلن و پلاستیکی قابل تعمیر هستند و برخی دیگر نیز به دلیل موقعیت محل پارگی و شکستگی و یا وسعت زیاد آن، قابل ترمیم و تعمیر نمی‌باشند و در نتیجه نیاز است تا مخزن یا منبع آب تعویض گردد. ما در این مقاله به روش تعمیر و ترمیم آن دسته از شکستگی و پارگی خواهیم پرداخت که قابل ترمیم بوده و می‌توانند امکانی را فراهم نمایند تا به مدت طولانی بتوان از این مخازن استفاده کرد.
اصلی‌ترین و شاید بتوان گفت تنها روش ترمیم و تعمیر دائمی شکستگی و پارگی مخازن پلی‌اتیلن 0035، وان‌های پلی‌اتیلن و محصولاتی از این دست، استفاده از جوش پلی‌اتیلن (جوش پلاستیک) است. جوشکاری شکستگی مخازن پلاستیکی و پلی‌اتیلنی که سالهاست مورد استفاده قرار می‌گیرد نیاز به ابزارهای ساده‌ای دارد ولی مستلزم رعایت نکاتی می‌باشد که اگر به درستی انجام نشوند نشتی مخزن آب پلی‌اتیلن و پلاستیکی مجدداً به وجود خواهد آمد.

سایر روش‌ها که عموماً بر پایه استفاده از انواع چسب‌ها می‌باشند مؤثر نبوده و حتی در مخازن با حجم@های پایین نیز بعد از مدتی نشتی مخزن پلی‌اتیلن مجدداً اتفاق خواهد افتاد. همچنین در مواردی که مخازن تنها دچار ترک می‌باشند، دیده شده است که برخی از افراد با حرارت دادن محل ترک، سعی در از بین بردن آن نموده‌اند که بعد از مدتی مجدداً ترک ایجاد می‌شود و این روش به تنهایی مناسب نمی‌باشد.

جوش مخزن پلی‌اتیلن (پلاستیک)

قدم اول: پیش از هر چیز ماده ذخیره شده در داخل مخزن باید تخلیه شود سپس محل شکستگی و یا ترک‌خوردگی باید کاملاً از ذرات گرد و غبار و یا کثیفی‌های دیگر و هر گونه چربی تمیز شده باشد. همچنین پوسته محل شکستگی و ترک‌خوردگی باید کاملاً سمباده زده و یکدست شود.

قدم دوم: در بسیاری از مواقع بهتر است تعمیر و ترمیم مخزن از داخل آن انجام شود اما به دلیل این که دریچه تمامی مخازن پلاستیکی موجود در بازار بر خلاف مخازن تولیدی به اندازه کافی بزرگ نمی‌باشند مجبور به ترمیم آن‌ها از بیرون مخزن خواهید بود.
در این مرحله نوار جوش پلی‌اتیلن BL3 با استفاده از حرارت در امتداد محل شکستگی و یا ترک‌خوردگی، جوش داده می‌شود. در صورتی که ضخامت مخزن شکسته شده زیاد است نیاز است تا جوش پلی‌اتیلن چندین بار و به صورت چند لایه بر روی محل مورد نظر ذوب شده و چسبانده شود. بعد از حرارت دادن نوار جوش پلی‌اتیلنی نیاز است تا با کاردک به همراه کمی حرارت بر روی نوارها کشیده شود تا به‌طور کامل به پوسته بدنه مخزن بچسبد.
روش فوق صرفاً در مخازن پلاستیکی تولید شده از پلی‌اتیلن قابل استفاده بوده و برای مخازن فایبرگلس، نتیجه‌ای نخواهد داشت.

کربنات کلسیم، یکی از مفیدترین مواد معدنی است که توسط بشر بیش از ۴۰،۰۰۰ سال در طیف وسیعی از کاربردها مورد استفاده قرار گرفته است. در ادامه می‌توان از آن به‌عنوان یکی از پر کاربردترین مواد معدنی در صنایع پلاستیک نیز نام برد و قابل ذکر نیز هست که استفاده از آن در طول سال‌ها به‌طور قابل توجهی افزایش یافته است. افزودن کربنات کلسیم به صنعت پلاستیک به‌عنوان یک رزین‌کننده، به افزایش عملکرد، بهبود پردازش و بهبود پایداری بخش پایان یافته کمک کرده است. از مزایای پودر کربنات کلسیم می‌توان به کم هزینه بودن، ثبات خوب، رنگ خالص، سایش کم، آسان برای خشک کردن، روشنایی بالا، سطح پردازش آلی، تجهیزات پردازش و ابزار پوشیدن نور، همراه با منابع غنی اشاره کرد. با توجه به ایده‌های کسب و کار فعلی، پردازش پلاستیک و کسب تجربه در استفاده از کربنات کلسیم مورد توجه بسیاری برای استفاده در نیازهای اساسی قرار گرفته است.
از دلایل استفاده از پودر مواد معدنی می‌توان در جهت کاهش آلودگی، حفاظت از محیط زیست، ایجاد منابع و صرفه‌جویی در انرژی و روند سازگار با محیط زیست نام برد. کربنات کلسیم اثر کلی منفی بر روی محصولات پلاستیکی را با جایگزین کردن بخشی از اجزای پتروشیمی کاهش می‌دهد، که این امر منجر به توسعه قوی در کاربردهای سازگار با محیط زیست با اهداف ملموس در انتشار کمتر گازهای گلخانه‌ای و آلاینده‌های هوا می‌شود.

عملکرد پودر کربنات کلسیم در صنایع پلاستیک (مواد اولیه پلاستیک)

• سقف، قاب، درب پلاستیک: در تولید پودر کربنات کلسیم از انواع PVC پلاستیک سخت استفاده می‌شود و اغلب در تولید لوله و سقف کاربرد دارد. از دیگر جنبه‌های مثبتی که استفاده از این ماده دارد، افزایش مدت زمان تولید، پراکندگی بهتر مواد شیمیایی، کمک به افزایش روشنایی و نوآوری در تولیداست. بنابراین پودر کربنات کلسیم یکی از منابع ضروری به شمار می‌آید.
• کیسه‌های حمل و نقل، فیلم بسته‌بندی شده، سینی‌ها، درب‌ها، بطری‌ها و کلاه‌ها فقط چند نمونه از نمونه‌های پلاستیکی هستند که در ساخت آن‌ها، کربنات کلسیم مورد استفاده قرار گرفته است.
• لوله و لوازم جانبی: با استفاده از پودر کربنات کلسیم در صنایع پلاستیک مانند لوله پلیولفین، سختی بهتر، نوآوری در تولید، صرفه‌جویی در وقت و هزینه، افزایش سود در لوازم جانبی ایجاد خواهد شد.
• کابل پلاستیکی: پودر کربنات کلسیم در کاهش قیمت بسیار مؤثر بوده و به‌عنوان ترکیب مقاوم در برابر آتش استفاده می‌شود.

کاربرد مستربچ کربنات کلسیم در صنعت پلاستیک

از کربنات کلسیم یا CaCO3 به‌عنوان مستربچ پرکننده در صنعت پلاستیک بهره گرفته می‌شود. از آنجایی که این مواد خاصیت تطابق‌پذیری دارند، این امکان وجود دارد که آن‌ها را به سایزهای بسیار کوچکی تبدیل کرد.
از دیگر مزایای این مواد می‌توان به سازگاری آن با پلیمرهای رزین و مقرون به‌صرفه بودن آن اشاره کرد. از CaCO3 به عنوان مواد افزودنی در ترکیبات پلاستیک بهره گرفته می‌شود.
CaCO3 موجب شفافیت سطح پلاستیک شده و علاوه بر آن، در صورتی‌که سایز این کامپاندها کنترل شده باشد، سختی و مقاومت پلاستیک را بهبود می‌بخشد.
CaCO3 قابلیت ترکیب با رزین‌های ترموپلاستیکی بی‌شماری را دارد. کامپاندهای پلی‌پروپیلن با کلسیم کربنات پر می‌شوند، که این امر موجب افزایش سختی مواد ‌شود. علاوه بر این، سبب عملکرد بی‌نقص پلاستیک در دمای بالا می‌شود.

کاربرد مستربچ کربنات کلسیم در ساخت فیلم: (مواد پلی‌اتیلن)

همانطور که در بالا ذکر شد، کربنات کلسیم ممصارف زیادی دارد اما یکی از مهم‌ترین کاربردهای مستربچ کربنات کلسیم، استفاده از آن در تولید فیلم‌های شفاف یا نیمه‌شفاف PP (پلی‌پروپیلن) (که در اصطلاح به نانو شناخته می‌شود) است.
استفاده از کربنات کلسیم به شکل مستربچ موجب می‌شود، قدرت چاپ‌پذیری فیلم‌ها افزایش یافته و از طرفی هزیه اولیه تولید فیلم‌ها را نیز می‌کاهد؛ در آخر قیمت نهایی که به دست مصرف‌کننده می‌رسد به تبع آن کمتر خواهد بود.
هشدار: اگر بیش از حد از این مستربچ استفاده شود سبب می‌شود، دوختی که در نهایت قرار است بر روی فیلم‌ها بخورد از کیفیت مطلوبی برخوردار نباشد، در واقع حرارت‌پذیری با کیفیتی نخواهند داشت.
نکته مهم دیگر این است که در 6 ماه دوم سال که میزان رطوبت هوا زیاد است، استفاده از مستربچ در تولید فیلم موجب ایجاد حباب‌هایی می‌شود، البته برای رفع این مورد راهکارهایی ساده وجود دارد که در فرآیند تولید باید به آن توجه شود.

فیلم پلی‌اتلین ازچه موادی ساخته می‌شود؟

فیلم پلی‌اتیلنی از مواد پلی‌اتیلن F7000، مواد پلی‌اتیلن 2102، مواد پلی‌اتیلن 0075 و 020 و یا مواد پلی‌اتیلن 5110 تولید می‌شود.